Литейное дело является основной заготовительной базой машиностроения. Продукцией литейного завода являются отливки. Отливки могут быть или готовыми деталями или заготовками для последующей обработки в механических цехах. В последнем случае, предусматриваются припуски на механическую обработку. Припуск – это часть металла, который снимается в процессе обработки на металлорежущих станках.

В современных машинах отливки по массе составляют около 50%. Их широкое использование обусловлено рядом преимуществ: возможностью получения разнообразных по массе и конфигурации фасонных изделий из чугуна, стали и цветных металлов; сравнительной простотой и невысокой стоимостью изготовления заготовок; возможностью максимального приближения размеров и вида заготовок к готовым деталям и высоким коэффициентом использования металла.

Литьём можно получать изделия как простой, так и достаточно сложной конфигурации, которые невозможно получить другими способами. Например поршни и блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания, рабочие колёса центробежных насосов, лопатки турбин, станины металлорежущих станков, кузнечных прессов и другие сложные металлоизделия.

Основными задачами, стоящими перед литейным заводом, являются повышение размерной точности  и снижение припусков на обработку, повышение производительности и улучшение условий труда, экономия материальных и топливно-энергетических ресурсов и более широкое использование  вторичного сырья.

Литье – это технологический процесс получения изделия путём заливки  в специально приготовленные формы.

В литейном деле применяются материалы, обладающие такими качествами как: высокой жидкотекучестью, небольшой усадкой, небольшой ликвацией и малым газопоглощением.  Наиболее широко используются чугун и сталь. В частности, чугунные изделия по массе составляют около 75% от производимого объема, а стальные – более 20%.

 Для выплавления черных металлов в качестве исходных материалов (шихты) используют литейные или передельные чугуны, черный лом, отходы собственного производства (литники, брак, прибыли) и ферросплавы. Для выплавки цветных металлов используют как первичные материалы, полученные на металлургических заводах, так и вторичное сырьё.

В качестве плавильных устройств сегодня широко применяют индукционные высокочастотные печи, позволяющие регулировать состав газовой атмосферы или  электрические, дуговые  и печи сопротивления. Для плавки чугуна применяют также вагранки, представляющие собой шахты, выложенные изнутри огнеупорным кирпичом. Производительность вагранок

В зависимости от масштабов предприятия, размеров и вида отливок, они могут быть получены различными способами. Основными из них являются литьё по выплавляемым моделям, литьё в землю.

Сущность литья по выплавляемым моделям/ ЛВМ метод  заключается в применении разовых, точных, неразъемных, керамических оболочковых форм, получаемых по разовым моделям с использованием жидких формовочных смесей. Перед заливкой расплава модель удаляют из формы выплавлением. Для удаления остатков формовочной смеси и упрочнения корки,их нагревают до высоких температур(прокаливают). Прокалка перед заливкой практически исключает газотворность формы и улучшает ее заполняемость расплавом.

Основные операции. Модель  или звено моделей(куст) изготовляют в разъемной пресс-форме , рабочая полость которой имеет конфигурацию и размеры отливки с припусками на усадку (модельного состава и материала отливки) и обработку резанием. Модель получают из материалов с невысокой температурой плавления (воск, стеарин, парафин) и материалов, способных растворяться (карбамид) или сгорать без образования твердых остатков (полистирол). Готовые модели или их звенья собирают в блоки, включающие в себя элементы литниковой системы из того же материала, что и модель. В блок входят звенья, центральная часть которых образует систему питателей и стояка. Модели чаши и нижней части стояка выполняют отдельно и устанавливают в блок при сборке. Куст погружают в емкость с жидкой формовочной смесью – суспензией для оболочковых форм, состоящей из пылевидного огнеупорного материала (кварца или электрокорунда) и связующего компонента. 

В результате на поверхности  формируется тонкий (менее 1 мм) слой суспензии. Для упрочнения и увеличения толщины этого слоя на него наносят зернистый огнеупорный материал  (мелкий кварцевый песок, электрокорунд или зернистый шамот). Операции нанесения суспензии и обсыпки повторяют до получения оболочки требуемой толщины (3–10 слоев).

Каждый слой покрытия высушивают на воздухе или в парах аммиака, что зависит от связующего компонента. После сушки корки формовочный состав удаляют из нее выплавлением в горячей воде  (при температуре 100 оС). Для упрочнения перед заливкой оболочковую форму помещают в металлический контейнер и засыпают огнеупорным составом(песком)

Точным литьем методом ЛВМ изготовляют детали весом от нескольких граммов до десятков килограммов с толщиной стенок до 0,5 мм. Этим способом достигается чистота поверхности 5—6-го классов и точность для большинства деталей 5—7-го классов, а в некоторых случаях — 3-го класса.

Литье «в землю» – это классическая, хорошо известная технология литья металлов.

Название технологии «Литье в землю» весьма условно. На современном производстве заливка металла производится не в землю, а в специально подготовленную формовочную смесь. Формовочные смеси готовят из специальных песков, глин и связующих материалов — жидкого стекла, минеральных масел, искусственной смолы, канифоли и т.д.

Сначала в модельном цехе из дерева или металла делается модель будущей отливки. Она должна быть несколько большего размера, чем отливка, с учетом усадки металла при охлаждении. Модель (как и будущая форма) разъемная и состоит из двух половинок.  Если у отливки требуется внутреннее отверстие или полость, то необходимо приготовить еще одну смесь — для стержней. Назначение стержней — заполнить те места в форме, которые в детали соответствуют отверстиям или полостям. Форма отливок может быть весьма сложной, но все же ограничена необходимостью извлечения модели из формы. Наше предприятие имеет возможность изготовить отливку массой до 50 кг.